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1. Introducción
1. Introducción
1.1 Importancia de los pisos industriales en logística e industria
1.1 Importancia de los pisos industriales en logística e industria
El piso industrial es un elemento estructural y operativo clave en cualquier planta, nave o centro logístico. Más allá de ser una superficie de tránsito, constituye la base sobre la cual se desarrollan todas las actividades productivas, de almacenamiento y distribución.
En sectores como la logística y la industria, el piso debe responder a exigencias mucho mayores que las de una construcción convencional. No sólo soporta cargas estáticas intensivas —como estanterías de gran altura, racks selectivos o depósitos de pallets— sino también cargas dinámicas asociadas al tránsito constante de autoelevadores, camiones y equipos de manutención.
La planicidad y resistencia superficial resultan determinantes para la seguridad y eficiencia operativa: un piso con fisuras, desniveles o polvo superficial puede generar accidentes, daños en equipos, pérdidas de productividad y elevados costos de mantenimiento.
Por ello, los pisos industriales son considerados una inversión estratégica dentro del proyecto constructivo. Una correcta ingeniería, materiales adecuados y una ejecución profesional permiten obtener superficies durables, con bajo mantenimiento y alineadas a las normativas argentinas vigentes, garantizando continuidad operativa y rentabilidad a largo plazo.
1.2 Marco normativo en Argentina
1.2 Marco normativo en Argentina
En Argentina, la construcción de pisos industriales de hormigón se enmarca dentro de diversas normas técnicas y reglamentaciones, que establecen criterios de diseño, ejecución y control de calidad. Conocerlas y aplicarlas correctamente es fundamental para asegurar la durabilidad y el desempeño del piso.
IRAM 1546 – Hormigón de cemento. Método de ensayo de compresión.
IRAM 1666 – Hormigón elaborado. Requisitos y control de la producción.
IRAM 10520 – Mecánica de suelos. Métodos de determinación del valor soporte relativo e hinchamiento de los suelos.
CIRSOC 201-05 – Reglamento Argentino de Estructuras de Hormigón
IRAM-IAS U 500-503:2012 - Aceros al Carbono para uso Estructural
Además, existen recomendaciones técnicas de la Cámara Argentina del Hormigón Elaborado (CAHE) y documentos de referencia internacional (ACI 302.1R, TR34 de Reino Unido) que suelen emplearse como guías de buenas prácticas cuando la normativa local no aborda casos específicos.
Finalmente, la ejecución de pisos industriales está sujeta a la Ley de Higiene y Seguridad en el Trabajo (19.587) y normas complementarias de la SRT (Superintendencia de Riesgos del Trabajo), que establecen condiciones de seguridad laboral en obra.
2. El Hormigón como Material
2. El Hormigón como Material
2.1 Composición y dosificación típica para pisos industriales
2.1 Composición y dosificación típica para pisos industriales
El hormigón utilizado en pisos industriales debe reunir condiciones de resistencia, trabajabilidad y durabilidad superiores a las de una losa convencional. Su desempeño no depende únicamente de la resistencia a compresión, sino también de la resistencia superficial al desgaste, la tenacidad y la mínima fisuración.
Componentes principales:
Cemento Portland: Tipo ARS o MS cuando se busca resistencia a sulfatos o ambientes agresivos.
Áridos: Deben ser duros, limpios y de granulometría continua; se recomiendan tamaños máximos entre 19 y 25 mm.
Agua: Potable y con bajo contenido de sales.
Aditivos: Plastificantes, superplastificantes y reductores de retracción que mejoran la trabajabilidad y reducen el agua necesaria.
Fibras (opcionales): Metálicas o sintéticas para controlar fisuración y mejorar el comportamiento a cargas dinámicas.
Dosificación típica en Argentina (referencia):
Resistencia característica: ≥ 25–30 MPa a los 28 días.
Relación a/c: 0,45–0,55 según trabajabilidad requerida.
Asentamiento (Slump): 6–12 cm (según método de colocación y allanado).
Contenido de cemento: 300–350 kg/m³.
Factor árido/cemento optimizado para minimizar retracciones.
En pisos de alto desempeño (logística pesada, centros de distribución, industrias químicas), se recomienda emplear hormigones con endurecedores superficiales (cuarzo, corindón o metálicos), que aumentan significativamente la resistencia al desgaste y reducen la generación de polvo.
La calidad del hormigón elaborado y su control en obra (ensayos de asentamiento, probetas cilíndricas, registro de temperatura y tiempo de descarga) resultan determinantes para el éxito del piso industrial.
2.2 Relación agua/cemento y su impacto en la resistencia
2.2 Relación agua/cemento y su impacto en la resistencia
La relación agua/cemento (a/c) es el factor más determinante en la resistencia y durabilidad del hormigón. Un exceso de agua genera una matriz más porosa, con menor resistencia, mayor retracción y mayor permeabilidad, lo que se traduce en fisuras prematuras y desgaste acelerado del piso.
Por el contrario, un valor bajo de a/c asegura mayor densidad y durabilidad, aunque dificulta la colocación. El equilibrio se logra mediante el uso de aditivos superplastificantes, que permiten reducir la cantidad de agua sin comprometer la trabajabilidad.
En pisos industriales se recomienda mantener una a/c en torno a 0,45–0,50, con un control estricto durante la elaboración y el transporte. Cada desviación en este parámetro puede afectar de manera crítica el desempeño del piso en servicio.
2.3 Hormigones de alta performance y aditivos
2.3 Hormigones de alta performance y aditivos
En proyectos de alta exigencia (centros logísticos de gran tránsito, plantas de producción pesada, depósitos frigoríficos), resulta conveniente emplear hormigones de alta performance (HAP). Estos hormigones incorporan:
Cementos con adiciones minerales (puzolanas, filler calcáreo, humo de sílice) que mejoran la durabilidad y reducen la permeabilidad.
Fibras metálicas o sintéticas como refuerzo difuso, reduciendo la necesidad de mallados convencionales en algunos casos.
Endurecedores superficiales a base de cuarzo, corindón o metálicos, que se aplican durante el fratasado, incrementando notablemente la resistencia al desgaste y minimizando la generación de polvo.
Aditivos reductores de retracción, fundamentales en ambientes interiores de gran superficie sin juntas intermedias.
2.4 Consideraciones adicionales
2.4 Consideraciones adicionales
El hormigón de un piso industrial debe ser entendido como un sistema integral, no sólo como una mezcla de materiales. La correcta dosificación, el estricto control de la relación agua/cemento y la selección de aditivos son determinantes para garantizar un piso de alta resistencia, mínima fisuración y durabilidad prolongada.
En el contexto argentino, donde las condiciones de obra y el control de calidad pueden variar, resulta indispensable acompañar la ejecución con un plan de ensayos normalizados (IRAM) y supervisión técnica especializada.
3. Sustrato y Preparación de Base
3. Sustrato y Preparación de Base
3.1 Relevancia del suelo de fundación
3.1 Relevancia del suelo de fundación
El desempeño de un piso industrial de hormigón no depende únicamente de la calidad del hormigón o de su ejecución superficial, sino en gran medida de la condición del sustrato y la correcta preparación del terreno. Un error en esta etapa compromete la durabilidad y funcionalidad del sistema, incluso si el hormigón cumple con todas las especificaciones de resistencia.
El desempeño de un piso industrial de hormigón no depende únicamente de la calidad del hormigón o de su ejecución superficial, sino en gran medida de la condición del sustrato y la correcta preparación del terreno. Un error en esta etapa compromete la durabilidad y funcionalidad del sistema, incluso si el hormigón cumple con todas las especificaciones de resistencia.
En Argentina, la norma CIRSOC 201 y 201.05, junto con las recomendaciones del Instituto del Cemento Portland Argentino (ICPA), establecen lineamientos generales para la preparación de subrasante y subbase en pisos industriales.
En Argentina, la norma CIRSOC 201 y 201.05, junto con las recomendaciones del Instituto del Cemento Portland Argentino (ICPA), establecen lineamientos generales para la preparación de subrasante y subbase en pisos industriales.
3.2 Subrasante
3.2 Subrasante
La subrasante es el suelo natural sobre el cual se apoya toda la estructura del piso. Sus características geotécnicas (capacidad portante, plasticidad, compresibilidad) determinan la necesidad de tratamientos adicionales.
Debe ser compactada al 95% del Proctor estándar como mínimo, asegurando uniformidad y evitando asientos diferenciales.
En suelos cohesivos de baja capacidad portante (arcillas expansivas o limos blandos), se recomienda la remoción parcial y reemplazo por suelos granulares o la incorporación de una subbase estabilizada con cal o cemento.
3.3 Subbase
3.3 Subbase
La subbase granular actúa como capa de transición entre la subrasante y la losa de hormigón.
Generalmente está compuesta por material granular triturado (0-25 mm o 0-38 mm), extendido en capas de 10 a 20 cm y compactado al 100% del Proctor estándar.
Su función es distribuir cargas, limitar deformaciones y proporcionar un soporte homogéneo para la losa.
En casos de alto tránsito o cargas puntuales, se recomienda una subbase de mayor espesor (hasta 30 cm).
3.4 Barrera de vapor
3.4 Barrera de vapor
La barrera de vapor es un elemento fundamental en pisos industriales donde se prevén recubrimientos superficiales sensibles (resinas epóxicas, poliuretánicas, vinílicas, PVC, cerámicos) o donde la humedad ascendente pueda afectar procesos productivos o almacenamiento.
Función:
Evitar la migración de humedad desde el suelo hacia el hormigón.
Minimizar la presión de vapor que puede generar ampollamiento, desprendimientos o pérdida de adherencia en recubrimientos.
Reducir los fenómenos de curling (levantamiento de bordes de losas) por gradientes diferenciales de humedad.
Materiales:
Lo más común en Argentina es el polietileno negro de alta densidad de 200 micrones (equivalente a 800 gauge).
Para industrias de alta exigencia o normativas específicas (alimenticias, farmacéuticas, salas blancas), se recomiendan membranas especiales multicapa con mayor resistencia mecánica y mejor comportamiento frente a punzonado.
Siempre deben ser materiales certificados como barrera de vapor y no simplemente "nylon de obra".
Métodos de colocación:
La superficie de la subbase debe estar limpia, seca y libre de elementos cortantes que puedan dañar la película.
El polietileno se extiende en paños contiguos con un solape mínimo de 30 cm, sellando las uniones mediante cinta autoadhesiva o termofusión.
En el perímetro se recomienda levantar la membrana contra el encofrado, generando una “bandeja” que impida el ingreso lateral de humedad.
Debe evitarse circular sobre la membrana sin protección; lo ideal es extenderla a medida que se va a hormigonar.
Riesgos de no contemplarla:
Migración de sales y humedad hacia la superficie (eflorescencias).
Pérdida de adherencia de recubrimientos superficiales, con aparición de burbujas y desprendimientos.
Deformaciones diferenciales en la losa (curling y alabeos) por gradientes de secado entre cara superior e inferior.
Incremento en la contracción por secado, con fisuración temprana.
3.5 Planicidad y nivelación
3.5 Planicidad y nivelación
La planicidad de la subbase es crítica: las variaciones mayores a ±1,5 cm afectan el espesor de la losa y generan concentraciones de esfuerzos.
Se recomienda un control topográfico previo al hormigonado.
El espesor de la losa nunca debe quedar por debajo del mínimo de diseño debido a ondulaciones en la subbase.
3.6 Consideraciones adicionales
3.6 Consideraciones adicionales
Evitar la presencia de materia orgánica o suelos blandos que puedan degradarse.
Garantizar un drenaje adecuado en pisos externos para evitar acumulación de agua bajo la losa.
En proyectos de gran superficie, es fundamental definir planos de compactación y ensayos de densidad in situ (arena o densímetro nuclear) como respaldo técnico.
4. Armaduras y Refuerzos
4. Armaduras y Refuerzos
4.1 Relevancia de la Armadura y de los Refuerzos
4.1 Relevancia de la Armadura y de los Refuerzos
El desempeño estructural de un piso industrial depende en gran medida de cómo se controle la fisuración por retracción, la resistencia a cargas dinámicas y la durabilidad frente a impactos o punzonamiento. Para ello, se incorporan distintos tipos de refuerzos que cumplen funciones complementarias, desde mallas superficiales hasta fibras incorporadas en la masa del hormigón.
4.2 Mallas electrosoldadas
4.2 Mallas electrosoldadas
Se utilizan comúnmente mallas de alambre trefilado electrosoldado (por ejemplo IRAM-IAS U500-50) con diámetros usuales de 5 a 10 mm.
Se colocan generalmente en el tercio superior del espesor de la losa, con un recubrimiento mínimo de 2 cm.
Su función principal no es resistir cargas externas (como en una losa estructural), sino limitar la apertura de fisuras por retracción plástica y térmica.
Para pisos sometidos a tránsito liviano o medianamente pesado, suelen usarse mallas A-30, A-42 o A-63.
4.3 Barras de acero convencionales
4.3 Barras de acero convencionales
Menos habituales que las mallas en losas industriales de gran superficie, pero empleadas en situaciones puntuales:
Refuerzo perimetral (donde se concentran tensiones).
Bordes de juntas o áreas con gran concentración de cargas puntuales (ej. apoyos de estanterías metálicas).
Generalmente se usan barras lisas o nervadas Ø10 – Ø16 mm, colocadas en mallas cerradas en sectores críticos.
Bajo normas argentinas (CIRSOC 201-05 y su actualización 201-202), se aplica un criterio de cuantía mínima de refuerzo en función de retracción y espesores de losas.
4.3 Fibras metálicas y sintéticas en reemplazo/refuerzo
4.3 Fibras metálicas y sintéticas en reemplazo/refuerzo
En los últimos años, la tendencia internacional y nacional es el uso de fibras incorporadas en el hormigón fresco, que en muchos casos sustituyen la malla electrosoldada.
Fibras metálicas:
De acero al carbono, con forma de gancho o extremos anclados.
Dosificación habitual: 20 a 40 kg/m³.
Excelente desempeño frente a cargas de impacto y punzonamiento, reducen notablemente la fisuración.
Fibras sintéticas:
Polipropileno macrofibrilar, dosificación habitual 2 a 6 kg/m³.
Funcionan bien en control de fisuración temprana y distribuyen tensiones internas.
Ventajas frente a la malla:
Aseguran distribución homogénea en toda la losa.
El refuerzo está presente en todo el espesor, no solo en un plano.
Eliminan la logística y tiempo de montaje de mallas.
Limitaciones:
No reemplazan barras puntuales en zonas de alta concentración de cargas.
Requieren control de dosificación y mezclado homogéneo para evitar grumos (“erizos”).
4.4 Criterios de cálculo y espesores habituales
4.4 Criterios de cálculo y espesores habituales
El dimensionamiento del refuerzo se apoya en tres parámetros:
Espesor de la losa:
Pisos interiores para tránsito liviano: 12–15 cm.
Pisos interiores para tránsito pesado (auto/elevadores, racks): 16–20 cm.
Pisos exteriores sometidos a camiones: 18–25 cm.
Cargas de servicio:
Estáticas: estanterías, racks, depósitos de materiales.
Dinámicas: tránsito repetitivo de autoelevadores, montacargas, camiones.
Método de cálculo:
Normas CIRSOC 201/202 y guías de diseño internacionales (ACI 360R, TR34 – Concrete Society).
En Argentina, se adopta el concepto de losa apoyada sobre fundación continua (subrasante), verificando punzonamiento y módulo de reacción del suelo (k).
En la práctica, se combinan soluciones:
Malla electrosoldada mínima + fibras sintéticas para pisos livianos y medianos.
Solo fibras metálicas en losas de 15–20 cm con exigencias severas.
Barras de refuerzo localizado en sectores críticos.
5. Pasadores y Sistemas de Transferencia de Cargas
5. Pasadores y Sistemas de Transferencia de Cargas
5.1 Importancia de la transferencia de cargas
5.1 Importancia de la transferencia de cargas
La correcta transferencia de cargas en las juntas es uno de los aspectos más críticos en el desempeño de un piso industrial. Cuando las losas se dilatan y contraen por efecto térmico o retracción del hormigón, las juntas de contracción se abren. En ese punto, si no existe un sistema de transferencia adecuado, las cargas (ej. ruedas de autoelevadores o estanterías) generan desniveles, fisuración y falla prematura del piso.
Por ello, se emplean pasadores (dowels), elementos metálicos que permiten la transferencia de esfuerzos cortantes entre losas adyacentes, manteniendo la capacidad portante y minimizando escalonamientos.
5.2 Función de los pasadores en juntas de contracción
5.2 Función de los pasadores en juntas de contracción
Garantizan alineación entre losas contiguas.
Reducen la deflexión diferencial entre paños.
Distribuyen las cargas de forma uniforme, prolongando la vida útil del piso.
Evitan roturas prematuras en bordes de losas.
5.3 Tipos de pasadores
5.3 Tipos de pasadores
Lisos (acero al carbono redondo)
El más común.
Se embeben a mitad de su longitud en una losa, permitiendo que la otra se mueva libremente.
Engrasados o pintados con desmoldante
Garantizan la libertad de movimiento longitudinal (contracción/expansión).
Recomendados en losas de gran superficie.
Con capuchón plástico
Incorporan un extremo con capuchón expansible, lo que facilita el desplazamiento y reduce la fricción.
Aseguran un mejor comportamiento a largo plazo, especialmente en juntas sometidas a tránsito pesado.
5.4 Espaciamiento y diámetro según carga y espesor de losa
5.4 Espaciamiento y diámetro según carga y espesor de losa
La selección de pasadores depende del espesor de la losa y del tipo de carga que soportará el piso. A modo de guía práctica:
5.5 Notas prácticas
5.5 Notas prácticas
El pasador debe quedar centrado en la losa, con tolerancia máxima de ±20 mm.
El alineamiento en la colocación es fundamental: desviaciones >3° generan trabas y fisuración.
Para garantizar durabilidad, se recomienda proteger el acero contra corrosión (pintura epoxi, galvanizado o recubrimiento plástico).
6. Juntas en Pisos Industriales
6. Juntas en Pisos Industriales
6.1 Introducción
6.1 Introducción
Las juntas son interrupciones controladas en la losa que permiten acomodar los movimientos del hormigón (retracción, dilatación térmica, asentamiento diferencial). Si se omite su correcto diseño y ejecución, el hormigón fisurará en forma aleatoria, reduciendo su durabilidad y generando costos de mantenimiento.
6.2 Tipos de juntas
6.2 Tipos de juntas
Juntas de contracción (o retracción controlada)
Función: inducir el agrietamiento en un punto predeterminado.
Se ejecutan mediante corte con disco o inserción de perfil plástico durante el vertido.
Deben alcanzar entre ¼ y ⅓ del espesor de la losa.
Juntas de construcción
Se ubican cuando la colada del hormigón se interrumpe.
Deben diseñarse para garantizar continuidad estructural (generalmente incorporan pasadores o perfiles metálicos).
Juntas de dilatación (o expansión)
Separan la losa de estructuras fijas (cimientos, columnas, muros).
Incorporan material compresible (ej. poliestireno expandido, fieltro bituminoso, espuma de polietileno).
Permiten absorber dilataciones térmicas y evitan empujes sobre elementos rígidos.
6.3 Ubicación y diseño geométrico
6.3 Ubicación y diseño geométrico
Las juntas de contracción deben formar paños lo más cuadrados posible.
Relación lado largo / lado corto del paño: ≤ 1,5 (ideal 1:1).
Distancia máxima entre juntas:
6.4 Consideraciones
6.4 Consideraciones
Evitar geometrías en L, T o paños irregulares, que inducen fisuras.
Siempre colocar juntas en encuentros con columnas, fosas o cambios de sección.
6.5 Ejecución y tiempos de corte
6.5 Ejecución y tiempos de corte
El corte de juntas de contracción debe realizarse lo antes posible tras el hormigonado:
Generalmente entre 6 y 18 horas posteriores al vertido (dependiendo de la resistencia inicial del hormigón).
Demora excesiva = riesgo de fisuras fuera de junta.
Herramientas: sierras de corte con disco diamantado (con agua o en seco).
Profundidad mínima: ¼ del espesor de la losa.
6.6 Tratamiento del borde de juntas
6.6 Tratamiento del borde de juntas
Sellado superficial:
Impide ingreso de agua, polvo o contaminantes.
Evita deterioro por congelamiento o ataque químico.
Materiales de sellado:
Masillas elastoméricas (poliuretano, polisulfuro, epoxi flexible).
Selladores en caliente (asfaltos modificados).
Cintas preformadas de PVC en juntas de dilatación.
Esquema de borde recomendado:
Biselado o redondeado de aristas superiores (3–5 mm) para reducir descascaramiento.
Limpieza y secado antes de colocar sellador.
En juntas sometidas a tránsito intenso, se recomienda refuerzo con ángulos metálicos en los bordes.
7. Tomado de Juntas
7. Tomado de Juntas
7.1 Objetivo
7.1 Objetivo
El tomado de juntas tiene objetivos fundamentales, tales como proteger aristas, controlar ingreso de líquidos/sólidos, permitir el movimiento previsto y sostener el tránsito de ruedas duras (montacargas, zorras, AGVs -automated guided vehicle-) sin desportillar las aristas. Para pisos industriales sometidos a tránsito intenso, ACI 302 recomienda rellenos semirrígidos en juntas interiores de aserrado (contracción) y construcción, y selladores elastoméricos en juntas perimetrales y de expansión.
Normativa y guías clave (referencia):
ACI 302/360: criterios de protección de aristas, relleno y/o sellado, y transferencia de carga.
ASTM (selección y desempeño de selladores): ASTM C920 (elastoméricos), ASTM D5893 (siliconas para pavimentos), ASTM C881 (epóxicos para anclajes/adhesivos, referencia de sistemas epoxi), documentos de fabricantes para políureas semirrígidas.
Argentina: referencias de CIRSOC/INTI y Pliegos DNV que exigen cumplimiento con IRAM para materiales de sellado de juntas en obras de hormigón (criterio de estanqueidad, adherencia y durabilidad).
ICRI 310.2R / SSPC-SP13: preparación de sustratos (limpieza y perfil superficial).
7.2 Sellado de Juntas Internas (contracción y de construcción)
7.2 Sellado de Juntas Internas (contracción y de construcción)
7.2.1 Elección del sistema (epoxi, poliuretano, silicona, poliurea) — ¿cuándo usar cada uno?
Criterio práctico (naves/logística):
Juntas internas de tránsito de ruedas duras: rellenar con epoxi o poliurea semirrígida para soportar aristas (recomendación ACI 302).
Juntas con movimiento significativo o requisito de estanqueidad sin ruedas duras (ej: zonas húmedas sin tráfico pesado): sellador elastomérico (poliuretano/silicona) conforme ASTM C920.
7.2.2 Preparación y Materiales: El éxito de cualquier junta comienza con una preparación meticulosa. El proceso de apertura o aserrado debe ejecutarse dentro de la ventana de tiempo recomendada, cuestión esencial para controlar la fisuración del sustrato. Tras el corte, la apertura requiere un cepillado enérgico seguido de una aspiración industrial que deje el hormigón al desnudo, seco y libre de cualquier vestigio de polvo o aceites, tal como dicta el estándar ICRI 310.2R.
En el fondo de esta cavidad limpia, se instalará el backer rod de polietileno de celda cerrada. Su diámetro, elegido —entre un 10% y un 25% mayor que el ancho de la junta—, es la clave para alcanzar la relación de sección 2:1 (ancho/profundidad) en sellantes elastoméricos. Este cilindro cumple una doble función: evitar la adhesión indeseada en tres caras y actuar como "controlador" del consumo de material.
Finalmente, la elección del material en sí mismo el clave. Hay que considerar el entorno químico al que la junta estará sometida: ¿será expuesta al aceite, a combustibles, a solventes o a ácidos y bases? La compatibilidad es la clave aquí.
7.2.3 Procedimiento de Ejecución: El relleno es una coreografía precisa donde cada movimiento cuenta:
Preparación de los bordes: Se inicia rebajando levemente (2-3 mm) los bordes de la junta, un acto preciso para remover la lechada suelta y revelar una superficie sana y firme. La aspiradora es fundamental para eliminar todo rastro del procedimiento.
El enmascaramiento: Se encintan los bordes con cinta de enmascarar.
El cimiento oculto: Se coloca el backer rod, aliado indispensable para los selladores elastoméricos. Para los semirrígidos, suele prescindirse si el relleno es a plena profundidad, pero si esta se limita, su presencia vuelve a ser crucial.
El balance: La mezcla de componentes (epoxi bi componente, poliurea mono o bi componente) se realiza siguiendo detalladamente las instrucciones del proveedor. Es fundamental la temperatura y humedad ambiente durante su aplicación.
La nivelación: El material se vierte, ligeramente sobrepasando el nivel. Luego, mediante el uso de una espátula se perfila al ras dejando una superficie consistente y evitando la depresión.
El descanso: El curado es un periodo de reposo sagrado. Se debe respetar el tiempo antes de someterla al tráfico: horas para los epoxis, o minutos para las poliureas, siempre pendientes de la temperatura ambiente.
7.2.4 Control de Calidad: La junta terminada debe pasar bajo la lupa de la Calidad:
Integridad: Debe mostrar una adherencia y cohesión perfectas, sin desprendimientos, verificada visualmente y, si se especifica, con pruebas de arrancamiento.
Plenitud: El relleno debe ser completo, sin huecos o voids.
Geometría: Nivelada al ras, con una tolerancia milimétrica (±1 mm).
Carácter: En el caso de los semirrígidos, su dureza (ej: Shore A 80-90) debe encontrarse dentro del rango prometido, avalado por el certificado del fabricante.
Verdad documental: Toda la operación debe quedar respaldada por las fichas técnicas y la declaración de conformidad con los estándares ACI 302/360 y ASTM. En obras públicas, esta verdad se contrasta, además, con las normas IRAM y pliegos locales.
7.3 Procedimientos de Mantenimiento de Juntas
7.3 Procedimientos de Mantenimiento de Juntas
7.3.1 Inspecciones Programadas: Para garantizar la longevidad de las juntas, se recomienda establecer un programa de inspecciones periódicas. La frecuencia sugerida es trimestral durante el primer año y semestral a partir del segundo. Además, se debe realizar una inspección inmediata tras eventos atípicos como impactos o derrames químicos.
En cada inspección se debe verificar:
Pérdida de material o des adherencias.
Desportillado de las aristas.
Depresiones superiores a 2 mm.
Contaminación o embebido de sólidos.
Fisuras colindantes.
Estanqueidad en áreas que requieran lavado.
7.3.2 Limpieza y Conservación: La limpieza regular es fundamental y debe seguir una secuencia lógica: primero aspirar, luego un lavado con detergente neutro si es necesario, y finalmente un secado completo. Solo entonces se puede proceder a restituir el sellador donde falte. Es crucial asegurar que la superficie esté completamente seca antes de cualquier reparación, según el estándar ICRI 310.2R.
Si es necesario retirar material para reparar, el área debe protegerse con planchuelas o bandas temporales, o bien señalizarse con un desvío claro para evitar daños por tránsito durante el proceso.
7.3.3 Reparaciones Típicas: El procedimiento de reparación varía según el tipo de junta:
Para rellenos semirrígidos (epoxi/poliurea) en juntas de contracción o construcción:
Cortar y limpiar de 2 a 3 mm del borde existente y aspirar a fondo.
Rellenar de nuevo al ras y afeitar el exceso dentro de la ventana de trabajo indicada por el fabricante.
Verificar que se alcanza la dureza objetivo y que la protección de la arista es la correcta, según los certificados del producto.
Para sellantes elastoméricos (poliuretano/silicona) en juntas perimetrales:
Retirar completamente el sellador suelto o dañado, lijar ligeramente los flancos y aplicar primer si es necesario.
Instalar un backer rod nuevo y aplicar el cordón de sellante con la relación 2:1 (ancho/profundidad). Se debe usar una herramienta de acabado para garantizar un buen contacto lateral.
El material y la ejecución deben cumplir con los requisitos de la norma ASTM C920 (tipo, grado y clase).
7.3.4 Criterios de Reemplazo: Se debe considerar el reemplazo completo de un tramo de junta cuando se observe:
Huecos continuos o pérdida de adherencia en más del 10% de su longitud.
Depresiones mayores a 3 mm que puedan captar ruedas o afectar la integridad de la arista.
En zonas expuestas a químicos, si el sello presenta craqueo o reblandecimiento, se debe reemplazar por un sistema de mayor resistencia específica (como silicona ASTM D5899/C920 o un epoxi/poliurea compatible, según el movimiento de la junta).
7.3.5 Registros y Trazabilidad (Control de Calidad): Mantener registros detallados es esencial para la trazabilidad. Se deben utilizar planillas de inspección que documenten la longitud intervenida (en metros), el tipo de material utilizado, el número de lote y fecha de aplicación, las condiciones de temperatura y humedad relativa durante la instalación, los tiempos de curado y habilitación, y fotografías que muestren el estado antes y después de la intervención.
7.4 Recomendaciones prácticas y alternativas
7.4 Recomendaciones prácticas y alternativas
A la hora de seleccionar el sistema de sellado adecuado, se deben considerar las siguientes directrices según el caso de uso:
Tránsito con ruedas de poliuretano o nylon: En estos casos, la opción recomendada es un sistema semirrígido a base de epoxi, o de poliurea si se necesita una habilitación rápida. Es crucial especificar que el material tenga una dureza Shore A ≥80 y un módulo de elasticidad acorde. El relleno debe ejecutarse a plena profundidad en juntas de aserrado para garantizar su rendimiento.
Juntas perimetrales y de construcción ("juntas vivas"): Para estas juntas, que suelen presentar movimiento, se deben emplear sellantes elastoméricos de poliuretano (PU) o silicona que cumplan con la norma ASTM C920, preferentemente de Clase 25 o 50. Su instalación requiere siempre el uso de backer rod para lograr el perfil de sellado correcto de 2:1 (ancho/profundidad).
Ambientes con exposición química o lavados agresivos: En estas condiciones severas, se debe priorizar el uso de siliconas de alto rendimiento (ASTM C920 / D5893) o sistemas específicos de epoxi o poliurea que cuenten con certificación del fabricante para resistir el producto químico específico al que estarán expuestos.
Cumplimiento normativo en Argentina: Para asegurar la compatibilidad con la normativa local, es indispensable incluir en los pliegos de especificaciones la siguiente cláusula: “Los materiales de sellado de juntas deberán cumplir con los requisitos de la norma ASTM C920 (o ASTM D5893 para siliconas en pavimentos) y ser aceptados por la inspección, conforme a las normativas IRAM y Pliegos DNV vigentes para obras de hormigón”.
8. Cargas y Solicitaciones en Pisos Industriales
8. Cargas y Solicitaciones en Pisos Industriales
8.1 Definición
8.1 Definición
Los pisos industriales de hormigón no son simplemente superficies de tránsito: son elementos estructurales de servicio continuo que deben resistir solicitaciones estáticas y dinámicas durante toda su vida útil. La evaluación correcta de las cargas es el punto de partida para definir el espesor de la losa, el tipo de refuerzo, la calidad del hormigón y los detalles constructivos.
8.2. Cargas estáticas: estanterías, depósitos de pallets
8.2. Cargas estáticas: estanterías, depósitos de pallets
Naturaleza: se transmiten al piso en forma constante y prolongada.
Ejemplos: estanterías metálicas con cargas por montantes, racks de pallets, depósitos de tambores.
Aspecto crítico: se concentran en puntos reducidos → riesgo de punzonado local y deformación diferencial.
Normativa aplicable en Argentina:
CIRSOC 201 (acciones en estructuras).
Recomendaciones IRAM para sobrecargas en depósitos.
8.3. Cargas dinámicas: autoelevadores, camiones, maquinaria móvil
8.3. Cargas dinámicas: autoelevadores, camiones, maquinaria móvil
Naturaleza: repetitivas, cíclicas y variables en intensidad.
Ejemplos: tránsito de autoelevadores (clark), zorras eléctricas, camiones internos, grúas móviles.
Aspecto crítico: generan tensiones alternantes y microfisuración → fenómeno de fatiga en hormigón y acero.
Puntos sensibles: cruces de juntas, accesos a rampas, giros cerrados.
8.4. Presiones Puntuales: Ruedas Macizas vs Neumáticas
8.4. Presiones Puntuales: Ruedas Macizas vs Neumáticas
Ruedas macizas:
Superficie de contacto reducida → mayores presiones puntuales.
Alta incidencia en estanterías y autoelevadores de pasillo angosto.
Exigen losas más rígidas y con acabado superficial resistente al desgaste.
Ruedas neumáticas:
Distribuyen la carga en mayor superficie → menor presión puntual.
Adecuadas para pisos con menor rigidez.
Ejemplo de diferencia:
Rueda maciza de 0,03 m² a 3 t → presión ≈ 100 kg/cm².
Rueda neumática de 0,09 m² a 3 t → presión ≈ 33 kg/cm².
8.5. Fatiga del Hormigón en uso Intensivo
8.5. Fatiga del Hormigón en uso Intensivo
El hormigón resiste bien cargas aisladas y de corta duración, pero sufre deterioro bajo cargas repetitivas.
Factores de riesgo:
Alto volumen de tránsito (decenas de miles de pasadas anuales).
Picos de carga cercanos a la capacidad máxima de diseño.
Presiones puntuales de ruedas macizas sin distribución adecuada.
Manifestaciones:
Microfisuras superficiales → desgaste prematuro.
Fisuración transversal en juntas.
Descascaramiento y desprendimiento de áridos.
Medidas preventivas:
Elección de hormigón de alta resistencia (H-30 o superior).
Relación agua/cemento ≤ 0,50 para mayor durabilidad.
Refuerzos adecuados (malla, fibras, pasadores).
Buen diseño de juntas y sellado.
9. Diferencias entre Pisos Internos y Externos
9. Diferencias entre Pisos Internos y Externos
9.1 Diferencias
9.1 Diferencias
Los pisos industriales internos se comportan en un entorno relativamente controlado: temperatura, humedad y cargas predecibles. En cambio, los pisos externos están expuestos a condiciones ambientales severas que aceleran el deterioro si no se consideran en el diseño y la ejecución.
9.2 Factores Ambientales (sol, lluvia, cambios térmicos)
9.2 Factores Ambientales (sol, lluvia, cambios térmicos)
Internos:
Estables en humedad y temperatura.
Menor gradiente térmico dentro de la losa.
Problemas típicos: polvo superficial, desgaste por abrasión, impacto de cargas dinámicas.
Externos:
Alta exposición a radiación solar, lluvias y ciclos térmicos diarios/estacionales.
Riesgo de fisuración por retracción térmica y curling (levantamiento de bordes).
En zonas frías: posible congelamiento y descongelamiento → microfisuras y descascaramiento.
9.3 Drenaje y Pendientes Mínimas
9.3 Drenaje y Pendientes Mínimas
Internos:
Generalmente se ejecutan planos o con pendientes mínimas hacia desagües puntuales.
Pendiente recomendada: 0,2–0,5%.
Externos:
Fundamental garantizar un drenaje eficiente → evita acumulación de agua, filtraciones y heladas.
Pendiente mínima: 1,0–1,5% (en Argentina se recomienda 1,5% en zonas lluviosas).
Incorporar rejillas o cunetas de captación.
9.4 Protección Superficial contra Agentes Externos
9.4 Protección Superficial contra Agentes Externos
Internos:
Recomendable uso de endurecedores superficiales (cuarzo, corindón) para tránsito intensivo.
Selladores anti-polvo (curadores químicos, resinas acrílicas, epoxi).
Externos:
Se requiere mayor protección contra:
Agua → uso de selladores hidrófugos o tratamientos repelentes.
Radiación UV → recubrimientos resistentes a rayos solares.
Agentes químicos (combustibles, aceites, sales descongelantes) → capas protectoras epoxi o poliuretánicas.
En pavimentos de alto tránsito, puede aplicarse tratamiento superficial con áridos de alta dureza para resistencia al desgaste.
10. Acabados y Protección Superficial
10. Acabados y Protección Superficial
10.1 Definición
10.1 Definición
Un piso industrial no termina con la colada del hormigón: la fase de acabado y protección superficial es la que determina si el piso soportará años de uso intensivo sin degradarse. En Argentina, los métodos más difundidos son el allanado mecánico (fratasado), el uso de endurecedores superficiales y la aplicación de sistemas de curado y sellado.
10.2 Allanado mecánico y pulido
10.2 Allanado mecánico y pulido
Allanado mecánico (fratasado con “helicóptero”):
Se inicia cuando el hormigón tiene la resistencia suficiente para soportar la máquina sin hundirse.
Permite cerrar poros, compactar la superficie y mejorar la planimetría.
Varias pasadas:
Inicial con palas (fratasado).
Final con discos (pulido).
Pulido mecánico (posterior):
Se puede realizar días después, con sistemas abrasivos diamantados.
Mejora la estética, elimina microdefectos y prepara la superficie para recubrimientos.
10.3 Endurecedores superficiales (cuarzo, corindón, metálicos)
10.3 Endurecedores superficiales (cuarzo, corindón, metálicos)
Se aplican en polvo seco espolvoreado sobre el hormigón fresco, durante el allanado.
Tipos principales:
Cuarzo: el más habitual, resistencia al desgaste moderada.
Corindón: alta dureza, recomendado para tráfico pesado.
Metálicos: reforzados con partículas metálicas; gran resistencia a impacto y abrasión, aunque sensibles a corrosión en ambientes húmedos.
Dosificación habitual: 3 a 7 kg/m² según la exigencia.
Recomendación: aplicar en dos capas cruzadas para lograr uniformidad.
10.4 Curado químico vs curado con agua
10.4 Curado químico vs curado con agua
Curado químico (membranas de curado en spray):
Forma una película superficial que evita la evaporación prematura del agua.
Práctico en grandes superficies.
Normativa: IRAM 1548.
Curado con agua:
Consiste en mantener la superficie húmeda durante al menos 7 días (mantas mojadas, riego, láminas plásticas).
Más efectivo, pero difícil de implementar en obras extensivas.
Comparación:
Curado químico: rápido y económico, pero no aporta refrigeración.
Curado con agua: mejor control de retracción plástica, aunque logísticamente complejo.
10.5 Selladores y recubrimientos adicionales
10.5 Selladores y recubrimientos adicionales
Selladores anti-polvo: resinas acrílicas, epoxi diluido, litio o silicato de sodio → reducen porosidad y mejoran limpieza.
Recubrimientos protectores:
Epoxi: excelente resistencia química, ideal en industrias alimenticias, laboratorios y logística.
Poliuretano: gran resistencia a abrasión y rayos UV (apto para pisos externos).
Poliaspárticos: de curado rápido, alta resistencia química y mecánica.
Elección según uso:
Logística y retail → endurecedores + sellador antipolvo.
Industria química/alimentaria → recubrimientos epoxi.
Exteriores expuestos → poliuretano o tratamientos hidrófugos.
11. Patologías Frecuentes en Pisos Industriales
11. Patologías Frecuentes en Pisos Industriales
11.1 Introducción
11.1 Introducción
A pesar de un diseño correcto, los pisos de hormigón pueden presentar patologías si no se ejecutan y mantienen bajo estándares de calidad. Identificarlas y entender sus causas permite planificar estrategias preventivas y correctivas.
11.2 Fisuración por retracción plástica
11.2 Fisuración por retracción plástica
Definición: fisuras superficiales que aparecen en las primeras horas, cuando el hormigón aún está fresco.
Causa principal: pérdida rápida de humedad superficial → evaporación mayor a la exudación.
Factores de riesgo:
Clima caluroso, ventoso o muy seco.
No aplicar curado en tiempo y forma.
Relación a/c alta.
Prevención:
Uso de aditivos plastificantes para reducir agua.
Aplicación inmediata de membrana de curado o láminas plásticas.
En climas críticos: neblina de agua durante las primeras horas.
11.3 Curling (alabeo de losas)
11.3 Curling (alabeo de losas)
Definición: levantamiento de los bordes y esquinas de los paños de losa.
Causa principal: gradiente de humedad y temperatura entre la cara superior (seca) y la inferior (húmeda).
Consecuencias: pérdida de planimetría, vibraciones en autoelevadores, rotura de bordes de juntas.
Prevención:
Diseñar paños pequeños (juntas bien distribuidas).
Usar hormigones con baja retracción (bajo a/c, aditivos reductores).
Controlar el curado.
Reparación típica: inyección de resinas, fresado de bordes, en casos graves demolición y reemplazo de paños.
11.4 Des cascaramiento y polvo superficial
11.4 Des cascaramiento y polvo superficial
Definición: desprendimiento de la capa superior, dejando la superficie arenosa o polvorienta.
Causas:
Exceso de agua en la mezcla → debilita la capa superficial.
Allanado prematuro cuando aún sube agua de exudación.
Mal curado.
Prevención:
Relación a/c controlada.
Aplicar endurecedores de calidad.
Curado correcto.
Reparación:
Limpieza y aplicación de endurecedores químicos (silicato de litio, epoxi diluido).
En casos graves, recubrimientos epoxi/poliuretano o sobrelosa delgada.
11.5 Reparaciones típicas
11.5 Reparaciones típicas
Fisuras superficiales: sellado con resinas epoxi de baja viscosidad.
Fisuras estructurales: corte en “V” y relleno con morteros epoxi o cementicios.
Bordes dañados de juntas: reposición con morteros poliméricos o refuerzo metálico.
Zonas con polvo o descascaramiento: tratamiento con endurecedores químicos o aplicación de recubrimientos.
12. Ejecución y Control de Calidad
12. Ejecución y Control de Calidad
12.1 Introducción
12.1 Introducción
La ejecución ordenada y el control de calidad sistemático son los factores que determinan si un piso industrial cumplirá con los requerimientos de servicio durante su vida útil. Aun con un excelente proyecto, un mal control en obra puede derivar en patologías tempranas.
12.2 Planificación previa a la ejecución
12.2 Planificación previa a la ejecución
Revisión del proyecto: espesores, juntas, cargas, dosificación, detalles constructivos.
Logística de materiales: disponibilidad de hormigón (central hormigonera vs. elaboración in situ), aditivos, armaduras y equipos.
Organización de la obra: secuencia de colado (paños), ubicación de juntas, accesos de camiones, tiempo de colocación.
Condiciones climáticas: verificar pronósticos para minimizar riesgos de fisuración plástica o problemas de curado.
👉 Un cronograma detallado de colado, allanado, cortes y curado reduce errores.
12.3 Control del hormigón en obra
12.3 Control del hormigón en obra
Ensayos habituales (según IRAM y ASTM):
Asentamiento (slump test) → verificar trabajabilidad.
Moldeo de probetas → resistencia a compresión (7, 28 días).
Temperatura del hormigón → no superar 30 °C en colocación.
Control de dosificación: verificar que la central hormigonera cumpla con el diseño (a/c, aditivos, áridos).
Homogeneidad: se recomienda descartar camiones con segregación, exceso de agua o tiempos de descarga prolongados (>90 min).
12.4 Ejecución en sitio
12.4 Ejecución en sitio
Colocación: verter el hormigón evitando segregación, usar reglas vibratorias o equipos láser screed en proyectos de gran superficie.
Compactación: vibradores internos y/o externos para eliminar vacíos.
Nivelación: sistemas láser garantizan tolerancias de planicidad y nivelación (FF/FL, ASTM E1155).
Acabado superficial:
Allanado mecánico: fratasadoras y discos para cerrar poros.
Pulido final: paletas metálicas.
Curado: iniciar inmediatamente tras el acabado, con membranas químicas o láminas plásticas.
👉 Error común: iniciar allanado mientras aún hay agua de exudación → genera polvo y descascaramiento.
12.5 Inspección final y tolerancias
12.5 Inspección final y tolerancias
Planimetría y nivelación: control mediante regla de 3 m, niveles láser o sistemas digitales (tolerancias típicas ±5 mm en 3 m).
Espesor de losa: testigos extraídos o ultrasonido.
Resistencia del hormigón: conforme al proyecto (fck 25–35 MPa según uso).
Juntas: verificar ubicación, corte en tiempos adecuados y sellado correcto.
Acabado superficial: textura, ausencia de fisuras visibles, uniformidad de color.
👉 En obras de alta exigencia logística o farmacéutica se aplican protocolos FM2, FM3 (TR34) o equivalentes, que establecen tolerancias estrictas de planicidad.
13. Normativa y Buenas Prácticas en Argentina
13. Normativa y Buenas Prácticas en Argentina
13.1 Introducción
13.1 Introducción
En la Argentina, la ejecución de pisos industriales de hormigón debe regirse por normas y recomendaciones específicas que aseguran la calidad, durabilidad y seguridad de la obra. Estas referencias técnicas permiten unificar criterios de proyecto, control y ejecución, adaptados a las condiciones locales.
13.2 IRAM 1546 – Hormigón para pavimentos
13.2 IRAM 1546 – Hormigón para pavimentos
Define los requisitos de resistencia, trabajabilidad y durabilidad del hormigón destinado a pisos y pavimentos.
Establece procedimientos de dosificación, control de calidad y aceptación de mezclas.
Contempla condiciones de exposición ambiental (clases de agresividad: carbonatación, sulfatos, congelamiento, etc.) y recomienda relaciones agua/cemento máximas.
Es la referencia más utilizada en obras públicas y privadas donde el hormigón cumple funciones estructurales de tránsito o carga.
13.3 CIRSOC 201-05 – Bases de cálculo
13.3 CIRSOC 201-05 – Bases de cálculo
Norma estructural argentina para el diseño de elementos de hormigón armado.
En pisos industriales se aplica para:
Determinación del espesor de losa según cargas estáticas y dinámicas.
Diseño de refuerzos (mallas, barras, fibras) y verificación de tensiones.
Comprobación de la capacidad portante del suelo y sub-base.
Su criterio de cálculo se basa en seguridad y servicio, contemplando estados límite últimos (ELU) y de servicio (ELS).
13.4 Recomendaciones de la CAHE (Cámara Argentina del Hormigón Elaborado)
13.4 Recomendaciones de la CAHE (Cámara Argentina del Hormigón Elaborado)
Lineamientos prácticos para la producción, transporte y colocación del hormigón elaborado.
Pone énfasis en:
Tiempo de descarga máximo (90 min desde la carga).
Control de temperatura en verano (uso de agua fría, aditivos reductores de fraguado).
Uniformidad en la mezcla para evitar segregaciones.
Ensayos frecuentes de asentamiento y resistencia a compresión.
Se complementa con guías técnicas de curado adecuado y recomendaciones sobre clima extremo.
13.5 Seguridad laboral y leyes vigentes
13.5 Seguridad laboral y leyes vigentes
La ejecución de pisos industriales debe cumplir con la Ley de Higiene y Seguridad en el Trabajo (Ley 19.587) y su Decreto Reglamentario 351/79.
Aspectos relevantes:
Uso obligatorio de EPP (casco, guantes, botas, protección auditiva y visual).
Capacitación de operarios en manejo de fratasadoras, vibradores y equipos de corte.
Señalización de áreas en ejecución y restricciones de circulación.
Prevención de riesgos eléctricos, de vuelco de maquinaria y exposición a agentes químicos (aditivos, selladores, curadores).
En obras mayores, pueden aplicarse también protocolos de seguridad industrial exigidos por ART y organismos provinciales.
14. Conclusiones y recomendaciones CEAPEC
14. Conclusiones y recomendaciones CEAPEC
Los pisos industriales son la base física sobre la que se sostiene la operación logística, productiva y comercial de una empresa. Un diseño inadecuado, una ejecución deficiente o un mantenimiento insuficiente pueden derivar en costos ocultos muy altos por reparaciones, paradas de planta o accidentes laborales. Desde CEAPEC, nuestra visión es integrar ingeniería, ejecución profesional y servicio post-obra para asegurar pisos que acompañen el crecimiento de cada cliente.
14.1. Importancia de una ingeniería previa de piso
14.1. Importancia de una ingeniería previa de piso
Cada proyecto requiere un estudio técnico previo, considerando cargas estáticas (estanterías, racks) y dinámicas (autoelevadores, camiones).
La caracterización del suelo, la definición del espesor y tipo de refuerzo, así como el diseño de juntas, son pasos críticos que determinan la vida útil del piso.
Evitar improvisaciones reduce al mínimo patologías frecuentes como fisuras, curling o desgaste prematuro.
👉 Recomendación CEAPEC: nunca iniciar la ejecución sin un diseño técnico validado.
14.2. Ejecución profesional y control de calidad
14.2. Ejecución profesional y control de calidad
La calidad del hormigón y la correcta colocación, compactación, allanado y curado son determinantes.
Un protocolo de control de calidad (ensayos, tolerancias, verificación de juntas) garantiza el cumplimiento del diseño.
La coordinación entre logística de obra, condiciones climáticas y equipamiento especializado (láser screed, fratasadoras) optimiza tiempos y resultados.
👉 Recomendación CEAPEC: priorizar siempre equipos profesionales y controles objetivos en obra.
14.3. Garantía y mantenimiento preventivo
14.3. Garantía y mantenimiento preventivo
Un piso correctamente diseñado y ejecutado puede superar sin problemas los 20 años de servicio en ambientes industriales.
La garantía CEAPEC se complementa con planes de mantenimiento preventivo, que incluyen:
Inspecciones periódicas de juntas y selladores.
Reparaciones tempranas de fisuras menores.
Reaplicación de selladores o endurecedores según desgaste.
Esta política evita deterioros progresivos que, de no atenderse, demandan intervenciones mayores y costosas.
👉 Recomendación CEAPEC: mantener un plan anual de inspección y mantenimiento para prolongar la vida útil del piso.
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